หลักการและเหตุผล

Monozukuri เป็นแนวความคิดเพื่อการคิดเป็น ทำเป็น การสร้างสรรค์ โดยเป็นแนวคิดในการผลิตสินค้าและสร้างสรรค์ผลงานของญี่ปุ่น โดยเน้นที่ การผลิตสินค้าที่มีคุณภาพสูง, ใช้ทั้งทักษะ และเทคโนโลยี, ผลิตสินค้าเพื่อตอบสนองความต้องการของลูกค้า, ผลิตเองทุกกระบวนการตั้งแต่ต้นจนจบ, มีการปรับปรุงการผลิตและสินค้าอย่างต่อเนื่อง มาจากคำว่าโมโน (Mono) แปลว่า วัตถุ/สิ่งของ และคำว่าซูคุริ (Dsukuri) แปลว่า การสร้าง/การผลิต ด้วยการกำหนดขั้นตอนการทำงานที่ละเอียดและชัดเจนเพื่อให้คนทำงานที่หน้างานสามารถทำได้อย่างถูกต้องและมีความปลอดภัย เพื่อให้การผลิตมีประสิทธิภาพมากขึ้นและลดต้นทุนให้ต่ำลง จัดให้มีกิจกรรมกลุ่มย่อยเพื่อพัฒนาหน้างาน สร้างความเข้าใจและความร่วมมือจากผู้ปฏิบัติงานทั้งหมด อาศัยความมีวินัยในการทำงาน ความรับผิดชอบ และความกระตือรือร้นที่ต้องการพัฒนางานให้ดียิ่งขึ้นตลอดเวลา รักในการสร้างสรรค์ผลงาน รักในคุณภาพของงาน รักองค์กร สามารถเรียนรู้สิ่งใหม่ ๆ ได้ด้วยตนเอง และนำมาปรับปรุงคุณภาพของงานได้ดีขึ้นอย่างต่อเนื่อง ทำงานให้ดีที่สุดทุกครั้ง และชอบค้นหาที่ดีกว่าเสมอ

วัตถุประสงค์

1. เพื่อให้ผู้รับการฝึกอบรมมีความรู้ความสามารถในการทำงานแบบ Monodzukuri ได้ในการดำเนินงานการผลิตและการบริการ
2. เพื่อให้พนักงานมีทักษะ และแนวความคิดในการปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิต ลดของเสีย ลดความผิดพลาด เพิ่มผลผลิต ลดต้นทุนและระยะเวลาในการผลิตได้อย่างต่อเนื่อง
3. เพื่อให้พนักงานตระหนักถึงความสำคัญของการซ่อมบำรุงเครื่องจักรการผลิต รวมถึงสาเหตุและจุดที่เกิดความสูญเสียของเครื่องจักรได้อย่างถูกต้อง
4. เพื่อให้พนักงานสามารถทำงานร่วมกันเป็นทีม เพื่อระดมสมองในการแก้ไขปัญหาหน้างานที่เกิดขึ้น และสามารถแก้ไขปัญหาได้อย่างรวดเร็วและทันต่อเวลา
5. เพื่อสร้างภาวะผู้นำให้กับพนักงานในทุกระดับ ให้กล้าคิดและตัดสินใจได้อย่างรวดเร็ว และสามารถนำความรู้ไปถ่ายทอดได้

หัวข้อเนื้อหา   

1. หลักพื้นฐานของการผลิตและสร้างประสิทธิภาพการผลิตตามแนวทาง Monodzukuri
2. การวิเคราะห์ข้อมูลการผลิตและการปรับปรุงงานด้วยหลักการ Karakuri Kaizen
3. แนวความคิดในการบำรุงรักษาเครื่องจักรด้วยหลักการ TPM (Total Productive Maintenance)
4. ความรู้พื้นฐานของ Jishu Hozen
5. การวิเคราะห์ความสูญเสียที่ยิ่งใหญ่ของเครื่องจักร 6 ประการ (Six Big Losses)
6. การวัดประสิทธิภาพการบำรุงรักษาเครื่องจักรโดยรวม (Overall Equipment Effectiveness : OEE)
7. หลักการ 5ส. และการควบคุมด้วยสายตา (Visual Control)
8. การลดความผิดพลาดในการดำเนินการผลิต (Zero failure)
9. เทคนิคและการควบคุมคุณภาพด้วยหลักการ QCC (Quality Control Cycle)
10. การลดความสูญเปล่าในการดำเนินงานผลิตด้วยหลักการ Lean Manufacturing
11. เทคนิคและเครื่องมือการพัฒนาอย่างต่อเนื่อง (Kaizen Tools)

ระยะเวลาอบรม อบรม 1 วัน 9.00-16.00 น.

รูปแบบการฝึกอบรม     การบรรยาย, อภิปรายเชิงปฏิบัติการ, ให้คำปรึกษา, กรณีศึกษา 

หมายเหตุ เนื้อหาสามารถปรับได้ตามความเหมาะสมของกลุ่มผู้เข้าอบรม

********** ขอสงวนสิทธิ์ ห้ามคัดลอก ใดๆ ทั้งสิ้น**********

สอบถามรายละเอียดเพิ่มได้ที่ คุณเล็ก โทร. 063-846-6405