หลักสูตร “การพัฒนากระบวนการทำงานในสายการผลิตอย่างเหนือชั้นและลดต้นทุน”
(PROCESS IMPROVEMENT AND COST REDUCITON)
หลักการและเหตุผล
สถานประกอบการผลิตในยุคปัจจุบัน ต้องเผชิญกับข้อจำกัดหลายอย่างอันเป็นอุปสรรคปัญหาต่อการดำเนินธุรกิจ และเป็นเหตุให้ต้นทุนการผลิตสูงขึ้น จากหลายๆปัจจัย คือต้นทุนค่าแรงงานมีแนวโน้มสูงขึ้น, ต้นทุนค่าวัตถุดิบแพงขึ้นจากการที่ต้องนำวัตถุดิบจากต่างประเทศ, ต้นทุนค่าโสหุ้ยโรงงานสูงขึ้น เช่น ค่าน้ำมัน ค่าน้ำ ค่าไฟที่จะปรับตัวขึ้นทุกวัน, คู่แข่งขันมีมากขึ้นและทวีความรุนแรงเพิ่มขึ้น และความต้องการลดต้นทุนการผลิตต่อหน่วยสินค้าที่ผลิตเพื่อเพิ่มศักยภาพในการแข่งขันได้ รวมถึงความต้องการผลกำไรมากขึ้น ดังนั้น ผู้ประกอบการจำเป็นต้องเรียนรู้เพื่อปรับตัว ปรับวิธีการทำธุรกิจ และใช้เทคโนโลยีที่ทันสมัยเพิ่มมากขึ้น เพื่อลดต้นทุนการผลิตให้ต่ำลงอย่างเหมาะสม โดยมีเป้าหมายในการเพิ่มผลผลิตเพื่อความอยู่รอด ทั้งนี้ ในการลดต้นทุนการผลิต ผู้ประกอบการมีความจำเป็นต้องปรับปรุงแผนการผลิตเพื่อสามารถผลิตสินค้าได้อย่างต่อเนื่อง ไม่ติดขัดหรือไม่มีอุปสรรค ผลิตและจัดส่งสินค้าได้ตามที่ลูกค้าต้องการหรือตามเป้าหมายที่กำหนดได้อย่างราบรื่น ด้วยการ สร้างความแตกต่างในการผลิตสินค้า ซึ่งหมายถึงการปรับปรุงกระบวนการผลิตให้มีประสิทธิภาพที่สูงขึ้น ลดเวลาและความสูญเปล่าในการผลิตลงหรือสามารถผลิตสินค้าได้เพิ่มขึ้นโดยใช้พนักงานผลิตเท่าเดิมหรือน้อยลง ลดของเสียที่เกิดขึ้นอย่างมากมายในสายการผลิต สามารถความคุมคุณภาพที่ดีของสินค้าตลอดสายการผลิต และสร้างมาตรฐานการทำงานผลิตที่ดี สร้างการประเมินและวัดผลความสามารถในการผลิตในเชิงปริมาณได้อย่างถูกต้องและต่อเนื่อง เพื่อให้ลูกค้าเกิดความเชื่อมั่นและเพิ่มความพึงพอใจมากขึ้น ส่งผลให้มีผลประกอบการที่ดีหรือสร้างผลกำไรมากขึ้นนั่นเอง
วัตถุประสงค์
1. เพิ่มประสิทธิภาพการผลิต (Increased Productivity) ปรับปรุง พัฒนาหรือสร้างกระบวนการผลิตเพื่อให้สินค้าสามารถไหลลื่น (Flow) ไปสู่ลูกค้าได้อย่างราบรื่น ไม่ติดขัด และรวดเร็วยิ่งขึ้น สามารถผลิตสินค้าได้เพิ่มขึ้นโดยใช้ต้นทุนเท่าเดิมหรือน้อยลง
2. ลดเวลาการผลิต (Lead time) ลงด้วยการระบุขั้นตอนหรือกระบวนการผลิตของสินค้าหลักๆขององค์กร และกำจัดกระบวนการที่ไม่ได้สร้างคุณค่าในสายตาของลูกค้าออกไปให้มากที่สุด
3. ลดต้นทุนการผลิตสินค้าลง (Cost Reduction) ด้วยการปรับปรุงกระบวนการผลิตให้มีความเหมาะสมมากยิ่งขึ้น ลดปริมาณของเสียหรือ Rework ลง เพิ่มความรวดเร็วในการไหลของสินค้าระหว่างการผลิตให้มากขึ้น ลดความสูญเปล่า (Wastes) ที่เกิดขึ้นในสายการผลิตลง สร้างสมดุลการผลิต (Line Balancing) และการผลิตอย่างต่อเนื่อง (Continuous flow) ตามที่ลูกค้าต้องการ
4. สร้างตัวชี้วัดความสามารถ (Performance Indicators) ในการผลิตได้อย่างถูกต้อง สามารถประเมินความสามารถในการผลิตได้อย่างต่อเนื่อง เพื่อนำไปสู่การปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง รวมถึงมาตรฐานการทำงานผลิตที่ดีเพื่อนำองค์กรสู่ความเป็นเลิศ (Best Practice) ในการผลิต
หัวข้อการอบรม
9.00-10.30 น. หลักการเพิ่มประสิทธิภาพการผลิต (Production Optimization & Efficiency), แนวทางการ
ดำเนินการเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการผลิต (Production Improvement Management), การ
ผลิตแบบ JIT (Just in time)
10.30-12.00 น. ดัชนีชี้วัดและการกำหนดเป้าหมายการลดต้นทุนและเพิ่มประสิทธิภาพการผลิต (Efficiency Key
Performance indicators & Target), การลดความสูญเปล่าในกระบวนการผลิต (Reduce
Wastes in Production)
12.00-13.00 น. พักเที่ยง
13.00-14.30 น. การควบคุมคุณภาพการผลิต (Quality Control), เทคนิคการปรับปรุงและประเมินผลการผลิต
อย่างต่อเนื่อง (Performance & Improvement Measurement Technic)
14.30-16.00 น. การวางแผนการผลิตอย่างมีประสิทธิภาพ (Production Planning Conceptual), การสร้าง
มาตรฐานการผลิต (Standardized Work)
กลุ่มเป้าหมาย กลุ่มหลัก ผู้จัดการโรงงาน/ ผู้บริหารระดับกลาง หรือเจ้าหน้าที่ระดับบริหาร ฝ่ายวางแผน ฝ่ายผลิต ฝ่ายตรวจสอบคุณภาพ วิศวกร
ระยะเวลา 1 วัน จำนวนวันละ 6 ชั่วโมง เวลา 9.00 – 16.00 น.
วิทยากร อ.อนันต์ ดีโรจนวงศ์ ตำแหน่ง - ที่ปรึกษาอุตสาหกรรมด้าน Lean Production & Logistics กรมส่งเสริมอุตสาหกรรม กระทรวงอุตสาหกรรม
- ที่ปรึกษาเครือข่าย สมาคมส่งเสริมเทคโนโลยี ไทย-ญี่ปุ่น
- ที่ปรึกษาอุตสาหกรรมและ Logistics & Supply Chain Management สมาพันธ์สมาคมอุตสาหกรรมสนับสนุน
- อาจารย์พิเศษ คณะบริหารธุรกิจ สาขาการจัดการโลจิสติกส์ มหาวิทยาลัยรามคำแหง, สถาบันเทคโนโลยี ไทย-ญี่ปุ่น, ม.ศรีปทุม, ม.ธุรกิจบัณฑิต
- ที่ปรึกษาสถานประกอบการดีเด่นสาขาการจัดการโลจิสติกส์ โครงการ OPOAI กระทรวงอุตสาหกรรม ปี พ.ศ. 2557
วิทยากร
